Composición Nutricional y Calidad de Leche, Carne, Pescado, Huevos y Cereales

Componentes de la leche

La leche se compone de diversos nutrientes esenciales:

Proteínas: Son de alto valor biológico y tienen la capacidad de aumentar el valor de otras proteínas de inferior calidad (como las de los cereales) cuando se consumen juntas. La proteína específica y mayoritaria de la leche (80%) es la caseína. Esta se encuentra en suspensión formando micelas, no se coagula al calentar la leche a 100°C, pero sí al bajar el pH a 4,6. El 20% restante son las proteínas del suero (lactoalbúminas y lactoglobulinas), que desempeñan importantes funciones inmunológicas.
Grasas: Responsables de aproximadamente la mitad del valor calórico de la leche, así como de sus características físicas, organolépticas y nutritivas, ya que incluyen vitaminas liposolubles (A, D, E). Los dos componentes mayoritarios son los ácidos grasos saturados y el colesterol, ambos aterogénicos, lo que lleva a recomendar el consumo de lácteos descremados.
Hidratos de carbono: Fundamentalmente la lactosa o “azúcar de leche”. Actúa principalmente como fuente de energía y tiene un efecto facilitador de la absorción de calcio. Después de la primera infancia, se puede perder la capacidad de digerir la lactosa; existe en la población general un 40% de intolerancia a la lactosa, manifestada con trastornos intestinales.
Minerales: Aporta varios minerales (fósforo, magnesio, potasio, zinc), pero el calcio se destaca de manera especial porque no es aportado por otros alimentos en esta proporción. La leche es deficiente en hierro.
Vitaminas: Contiene vitaminas hidrosolubles (B1, B2, niacina y ácido fólico) y liposolubles (vitamina A). Hay que tener en cuenta que el proceso de descremado disminuye el aporte de vitaminas A y D, por lo que la industria suele añadirlas a la leche y a los productos descremados.

Tipos de leche y regulación del etiquetado

Los tipos de leche se clasifican según su contenido nutricional y presentación física. El Real Decreto que regula aspectos del etiquetado y calidad es el RD 1054/2003.

Clasificación según contenido nutricional:

Leche entera: Contiene todos los nutrientes originales.
Leche semidesnatada: Contiene menor cantidad de grasa y de vitaminas liposolubles (A, D y E).
Leche desnatada: No contiene grasa ni vitaminas liposolubles (a no ser que se le añadan artificialmente).
Leches modificadas lipídicamente: Son leches a las cuales se les ha eliminado la grasa y se sustituye por aceites vegetales. Esta manipulación tiene por finalidad buscar un mejor perfil graso en la composición de la leche para contribuir a mejorar la calidad lipídica de la dieta (ej. leche con ω-3).
Leches enriquecidas: Son leches (generalmente desnatadas) a las que se les adicionan nutrientes, como vitaminas A y D, y calcio.

Clasificación según presentación física:

Leche parcialmente deshidratada (Leche evaporada/condensada): Producto líquido, con o sin adición de azúcar, obtenido directamente por eliminación parcial del agua de la leche (entera, desnatada o parcialmente desnatada) o de una mezcla de dichos productos. Se le puede haber añadido nata, leche totalmente deshidratada o ambos, sin que la cantidad de leche totalmente deshidratada adicionada supere, en los productos finales, el 25% del extracto seco total procedente de la leche.
Leche totalmente deshidratada (Leche en polvo): Producto sólido obtenido directamente por eliminación del agua de la leche (entera, desnatada o parcialmente desnatada), de la nata o de una mezcla de dichos productos. Su contenido en agua es igual o inferior a un 5% en peso del producto final.

Regulación y tipos de leche conservada deshidratada

El RD 1054/2003 regula la norma de calidad para determinados tipos de leche conservada parcial o totalmente deshidratada destinados a la alimentación humana.

Leches totalmente deshidratadas (en polvo):

Leche en polvo rica en grasa: Al menos un 42% de materia grasa (MG).
Leche en polvo entera: Entre un 26% y menos de un 42% de MG.
Leche en polvo semidesnatada: Entre más de un 1,5% y menos de un 26% de MG (Nota: el texto original indicaba 10-16%, pero la normativa suele definir rangos más amplios. Se ajusta a la definición general).
Leche desnatada en polvo: Máximo un 1,5% de MG.

Leches parcialmente deshidratadas:

A) Leche evaporada:

Leche evaporada rica en materia grasa: ≥ 15% MG y no menos de un 26,5% de extracto seco total procedente de la leche (ESTL).
Leche evaporada: ≥ 7,5% MG y al menos un 25% de ESTL.
Leche evaporada parcialmente desnatada: > 1% y
Leche evaporada semidesnatada: Entre un 4% y 4,5% MG (inclusive) y al menos un 24% de ESTL.
Leche evaporada desnatada: ≤ 1% MG y no menos de un 20% de ESTL.

B) Leche condensada (con adición de sacarosa):

Leche condensada: Al menos un 8% MG y no menos de un 28% de ESTL.
Leche condensada parcialmente desnatada: > 1% y
Leche condensada semidesnatada: Entre un 4% y un 4,5% MG (inclusive) y al menos un 28% de ESTL.
Leche condensada desnatada: ≤ 1% MG y no menos de un 24% de ESTL.

Torre de atomización en la industria láctea

CADA UNO QUE LO BUSQUE

Aspectos del etiquetado de la leche

Al menos tres aspectos que deben incluirse en el etiquetado de la leche son:

La fecha límite de consumo mediante la leyenda “Fecha de caducidad” (o “Consumir preferentemente antes del” según el tipo de leche y tratamiento).
Indicación del tipo de tratamiento térmico sufrido durante su procesado (p. ej., pasteurizada, UHT).
Los contenidos mínimos en componentes principales (como materia grasa) según el tipo de leche (entera, semidesnatada, desnatada).

Métodos analíticos de la leche

Descripción de métodos para determinar componentes clave:

Método Kjeldahl:

El método Kjeldahl se utiliza para la determinación del contenido de nitrógeno en muestras orgánicas e inorgánicas. Se aplica desde hace más de 100 años en una amplia gama de muestras, incluyendo alimentos y bebidas, aguas residuales, suelos, etc. Permite estimar el contenido de proteína (Nitrógeno x Factor de conversión).

El método Kjeldahl consta de tres etapas principales:

Digestión: La muestra se calienta con ácido sulfúrico concentrado y catalizadores. El nitrógeno orgánico se convierte en sulfato de amonio (NH₄⁺).
Destilación: Se alcaliniza la muestra digerida para liberar amoniaco (NH₃), que se destila y recoge en una solución ácida de concentración conocida (generalmente ácido bórico o ácido sulfúrico).
Valoración: Se cuantifica el amoniaco recogido mediante una valoración ácido-base para determinar la cantidad de nitrógeno presente en la muestra original.

Método Soxhlet:

Objetivo: Determinar el contenido graso de una muestra (ej. leche en polvo) mediante extracción sólido-líquido.

Funcionamiento: Consiste en hacer hervir en un matraz un disolvente orgánico adecuado (ej. éter de petróleo, hexano) con el cual se va a extraer la materia grasa de la muestra, que se encuentra depositada en un cartucho poroso dentro del extractor Soxhlet. Los vapores del disolvente ascienden por un tubo lateral, se condensan en un refrigerante y caen gota a gota sobre el cartucho, disolviendo la grasa. Cuando el nivel del disolvente en el extractor alcanza cierta altura, sifona automáticamente y retorna al matraz de ebullición, arrastrando la grasa extraída. El proceso se repite cíclicamente hasta que la extracción se considera completa. Finalmente, se evapora el disolvente y se pesa el residuo graso.

Método Gerber:

Objetivo: Determinar el porcentaje de grasa en leche líquida de forma rápida.

Procedimiento: Consiste en separar la grasa dentro de un recipiente medidor específico denominado butirómetro Gerber. Los pasos generales son:

Medir volúmenes específicos de ácido sulfúrico, leche (previamente calentada y mezclada, enfriada a aprox. 20°C) y alcohol amílico, añadiéndolos en ese orden al butirómetro.
Tapar el butirómetro y mezclar cuidadosamente por inversión. El ácido digiere las proteínas y otros componentes, liberando la grasa. El alcohol amílico facilita la separación.
Centrifugar el butirómetro en una centrífuga Gerber específica.
Incubar en un baño de agua a 65°C para asegurar que la grasa esté líquida.
Leer directamente el porcentaje de grasa en la escala graduada del butirómetro.

Composición de la carne

La composición general aproximada de la carne magra es:

Agua: ~75-76%
Sustancias nitrogenadas (principalmente proteínas): ~21.5%
Grasa intramuscular: ~1.5% (variable según corte y animal)
Minerales: ~1%
Hidratos de carbono (glucógeno): ~0.05-0.2% (muy bajo)

Defectos de calidad en la carne: PSE y DFD

Existen defectos específicos que afectan al color y la textura de la carne:

PSE (Pale, Soft, Exudative): Carne pálida, blanda y exudativa. Se asocia a un estrés agudo y corto antes del sacrificio, que incrementa la glucólisis anaeróbica post-mortem muy rápida. Esto provoca una formación acelerada de ácido láctico mientras la canal aún está caliente, resultando en una bajada brusca del pH (a valores de 5.4-5.6 en 1 hora) y desnaturalización de proteínas, lo que disminuye la capacidad de retención de agua (CRA).
DFD (Dark, Firm, Dry): Carne oscura, firme y seca. Se asocia a un estrés crónico o agotamiento prolongado antes del sacrificio, que depleta las reservas de glucógeno muscular. Como resultado, la producción de ácido láctico post-mortem es muy limitada, y el pH final de la carne se mantiene anormalmente alto (pH > 6.0-6.2). Esto aumenta la capacidad de retención de agua, dando una textura firme y seca al tacto, y un color oscuro debido a la estructura muscular cerrada que refleja menos luz.

Factores que influyen en la textura de la carne

La textura de la carne depende de varios factores intrínsecos y extrínsecos:

Especie y Raza: Diferencias genéticas influyen en la estructura muscular.
Sexo: Los machos enteros suelen tener carne más dura que hembras o machos castrados.
Edad: Generalmente, la carne de animales más viejos es más dura debido al aumento del colágeno y sus entrecruzamientos.
Localización del músculo: Músculos con mayor actividad física tienden a ser más duros.
Alimentación y manejo del animal.
Procesos post-mortem: Maduración (mejora la terneza), pH final.
Tratamiento culinario: El tratamiento con calor (cocción) modifica la textura; métodos adecuados pueden ablandar la carne y hacerla más jugosa, mientras que un exceso de calor puede endurecerla y resecarla.

Pruebas analíticas para el control de la carne

Algunas pruebas básicas para el control de calidad de la carne incluyen:

Humedad: Se determina calculando la pérdida de peso de la muestra tras su desecación en estufa hasta peso constante.
pH: Se mide utilizando un pHmetro calibrado, preferiblemente con un electrodo de penetración o punción adecuado para sólidos. Se suelen realizar varias medidas (ej., 3) en puntos diferentes del músculo y se expresa el valor medio. El pH es un indicador clave de la calidad (PSE/DFD) y la vida útil.
Otras pruebas relevantes (no mencionadas en el original pero importantes): determinación de grasa, proteína, capacidad de retención de agua (CRA), análisis microbiológico, etc.

Evaluación de la frescura del pescado

Para evaluar la frescura del pescado, se observan varios atributos:

Ojos: Deben ser esféricos, convexos (salientes), con la córnea transparente y limpia, y la pupila negra y brillante. Ojos hundidos, córnea opaca o lechosa y pupila grisácea indican pérdida de frescura.
Agallas (Branquias): Deben ser de color rojo vivo o rosa intenso (según la especie), brillantes y limpias, sin mucus espeso o maloliente. Agallas pálidas, marrones o grisáceas, con mucus lechoso, indican deterioro.
Piel y Escamas: La piel debe ser brillante, con colores vivos y tornasolados, y cubierta por un mucus acuoso y transparente (recién pescado). Debe estar bien adherida a la carne. Las escamas deben ser abundantes (en especies con escamas) y difíciles de retirar. Piel mate, descolorida, mucus opaco o amarillento y escamas que se desprenden fácilmente son signos de menor frescura.
Carne (Musculatura): Debe ser firme, elástica al tacto (recupera la forma tras la presión), y adherida a la espina dorsal. La superficie del corte debe ser lisa y brillante. Carne blanda, flácida, que se separa fácilmente de la espina, indica pérdida de frescura.
Cavidad abdominal: La membrana interna (peritoneo) debe ser brillante, limpia, y difícil de separar de las paredes. Los órganos internos deben estar bien definidos y la sangre roja y brillante. Peritoneo roto, opaco, órganos desdibujados o sangre oscura son signos de deterioro.
Espina central (Vértebra): Debe ser difícil de separar de la carne; al intentar separarla, debería romperse antes que despegarse limpiamente. No debe presentar coloración rojiza a su alrededor (excepto en algunas especies).
Olor: Debe oler a mar, a algas marinas, a agua dulce limpia, según la procedencia. Un olor neutro o ligeramente marino es normal. Olores agrios, amoniacales o pútridos indican descomposición.

Numeración e identificación del huevo

El código impreso en la cáscara del huevo proporciona información sobre su origen y sistema de producción:

Primer dígito: Indica la forma de cría de las gallinas:
- 0: Producción ecológica.
- 1: Gallinas camperas (acceso al aire libre).
- 2: Gallinas criadas en suelo (en nave, sin jaulas).
- 3: Gallinas criadas en jaulas acondicionadas.
Dos letras siguientes: Código ISO del Estado miembro de la UE donde se encuentra la granja (ej., ES para España).
Resto de dígitos: Identifican la granja de producción:
- Código de la provincia (2 dígitos).
- Código del municipio (3 dígitos).
- Código de la granja dentro del municipio (dígitos restantes).

Pruebas para evaluar la frescura del huevo

Existen varios métodos para determinar el grado de frescura de un huevo:

Prueba de la flotabilidad: Se basa en el aumento de la cámara de aire del huevo a medida que envejece (por pérdida de agua a través de la cáscara). Se introduce el huevo en un recipiente con agua:
- Un huevo muy fresco se hunde horizontalmente en el fondo.
- Un huevo con algunos días se hunde pero se inclina o se queda de pie en el fondo.
- Un huevo viejo flota debido a la gran cámara de aire.
Prueba de la ovoscopia: Consiste en observar el huevo al trasluz (aplicando un foco luminoso). Permite evaluar:
- Cámara de aire: Pequeña en huevos frescos, aumenta con el tiempo.
- Yema: Centrada, poco visible y con contorno difuso en huevos frescos. Más visible, aplanada y móvil en huevos viejos.
- Clara: Transparente y densa en huevos frescos. Más fluida y menos transparente en huevos viejos.
- Cáscara: Se pueden detectar fisuras.
- Un aspecto general translúcido, amarillo-rosado claro, indica frescura.
Prueba de luz ultravioleta (UV): La cutícula, una capa proteica externa que protege la cáscara, presenta fluorescencia bajo luz UV cuando el huevo es muy fresco. Esta fluorescencia disminuye o desaparece a medida que la cutícula se deteriora con el tiempo o por lavado.

Morfología del grano de cereal

Las partes principales del grano de cereal y su proporción aproximada son:

Pericarpio y Cubiertas (Salvado): ~10-15% (Nota: El texto original mezclaba funciones y porcentajes). Es la capa externa protectora, rica en fibra, vitaminas del grupo B y minerales. Protege al grano contra daños físicos, insectos y condiciones ambientales.
Endospermo: ~80-85%. Es la parte más grande, constituye la reserva de alimento para el embrión. Está compuesto principalmente por almidón y proteínas (que forman el gluten en algunos cereales como el trigo). Contiene también algunos pigmentos (ej. carotenoides en el trigo duro).
Germen (Embrión): ~2-3% (Nota: El texto original indicaba 3-8%). Es la parte que daría lugar a una nueva planta. Es rico en lípidos (grasa), vitaminas (especialmente E y B) y minerales. Contiene también proteínas y enzimas.

Proceso de extrusión de los cereales

La extrusión es un proceso tecnológico que consiste básicamente en comprimir un material alimenticio (generalmente harinas o sémolas de cereal, ricas en almidón y/o proteínas) y forzarlo a pasar a través de un orificio o matriz con una geometría específica. Esto permite obtener productos con una gran variedad de formas, texturas y colores (ej. cereales de desayuno, snacks, pastas alimenticias).

Durante el proceso, se pueden aplicar altas presiones y temperaturas (extrusión en caliente), lo que provoca la cocción, gelatinización del almidón, desnaturalización de proteínas y expansión del producto a la salida de la matriz. También existe la extrusión en frío, utilizada para formar masas sin cocción.

Definición de harina

Según la reglamentación técnico-sanitaria española, deberá entenderse por harina, sin otro calificativo, el producto obtenido de la molturación del grano de trigo industrialmente limpio. Las harinas procedentes de otros cereales (maíz, centeno, arroz, etc.) y/o de leguminosas deberán llevar adicionado a su nombre genérico («harina») el del grano o leguminosa del cual procedan (ej. harina de maíz, harina de centeno, harina de garbanzo).

Pasos para la obtención de la harina de trigo

El proceso general de obtención de harina de trigo, después de la recolección, secado y almacenamiento del grano, incluye las siguientes etapas principales en la industria molinera:

Recepción y Almacenamiento: Control de calidad del grano recibido y almacenamiento en silos.
Limpieza: Eliminación de impurezas (polvo, piedras, semillas extrañas, restos vegetales, metales) mediante diversas técnicas basadas en diferencias de tamaño (cribas), densidad (mesas densimétricas, separadores por peso específico), propiedades aerodinámicas (corrientes de aire) y magnetismo (separadores magnéticos).
Acondicionamiento (Atemperado): Consiste en añadir una cantidad controlada de agua al cereal limpio y dejarlo reposar durante un tiempo determinado (ej. 12-24 horas). Esto tiene como objetivo endurecer el salvado (pericarpio) para que sea más elástico y no se fragmente excesivamente durante la molienda, y ablandar el endospermo para facilitar su separación y reducción a harina.
Molienda: Es el proceso central donde el grano acondicionado se tritura gradualmente mediante una serie de rodillos estriados y lisos. Se busca separar el endospermo (que se reduce a partículas de diferente tamaño: harinas y sémolas) de las cubiertas del grano (salvado) y del germen. Incluye etapas de trituración, cernido (separación por tamaño mediante plansichters) y compresión.
Almacenamiento y Envasado: La harina obtenida se almacena en silos y posteriormente se envasa para su distribución. Puede realizarse un proceso de maduración o adición de mejorantes según el uso final.

Grado de extracción de la harina

El grado o tasa de extracción es la cantidad de harina (en kg) de unas características determinadas que se obtiene por la molturación de 100 kg de grano limpio. Ambos pesos (harina y grano) deben referirse al mismo porcentaje de humedad para que la comparación sea válida. Un grado de extracción bajo (ej. 70-75%) corresponde a harinas más blancas (con menos salvado y germen), mientras que un grado de extracción alto (ej. 85-100%) corresponde a harinas más oscuras o integrales.

Factores físicos que afectan al grano almacenado

Los granos de cereal se pueden almacenar por largos periodos si las condiciones son adecuadas, pero varios factores físicos pueden afectar su conservación:

Humedad del grano y del ambiente: Es el factor de mayor influencia. Una humedad elevada favorece la respiración del grano, el desarrollo de microorganismos (hongos, bacterias) y la actividad de insectos y ácaros. Se recomienda almacenar el grano con bajo contenido de humedad (generalmente
Temperatura: Afecta la tasa de respiración del grano y la actividad biológica (insectos, hongos). Temperaturas bajas ( 30-40°C) aceleran el deterioro y pueden dañar la viabilidad (germinación) del grano.
Oxígeno disponible: La respiración del grano y la actividad de la mayoría de los organismos de deterioro son procesos aeróbicos. Reducir la concentración de oxígeno en el almacén (atmósferas modificadas o controladas) mejora la conservación.
Condición inicial del grano: Granos dañados (rotos, fisurados), con impurezas o con infestación previa son más susceptibles al deterioro durante el almacenamiento. La integridad de la capa protectora (pericarpio) es importante.
Tiempo de almacenamiento (Almacenabilidad): La capacidad de un grano para ser almacenado depende de la especie, variedad y de las condiciones ambientales. Con el tiempo, incluso en buenas condiciones, pueden ocurrir cambios graduales.

Alteraciones químicas que afectan al grano almacenado

Durante el almacenamiento o procesado, pueden ocurrir alteraciones químicas:

Modificación de proteínas y enzimas: La aplicación de altas temperaturas durante el secado artificial de los granos (si sobrepasa ciertos límites, ej. 65°C para trigo panificable) puede desnaturalizar las proteínas del gluten y inactivar enzimas importantes para la panificación.
Oxidación de lípidos (Enranciamiento): Los lípidos presentes, especialmente en el germen, pueden sufrir oxidación química o enzimática. Esto da lugar a la formación de compuestos volátiles que producen olores y sabores desagradables (rancidez) y pueden afectar el color.
Pardeamiento no enzimático: Reacciones entre azúcares reductores y aminoácidos (Reacción de Maillard), favorecidas por alta humedad y temperatura, pueden oscurecer el grano y alterar su sabor.

Factores biológicos que afectan al grano almacenado

El grano almacenado puede ser atacado por diversos organismos:

Insectos y ácaros: Existen numerosas especies que infestan los granos. Algunas, como los gorgojos (ej. Sitophilus spp.) y la polilla de los cereales (Sitotroga cerealella), desarrollan sus larvas en el interior del grano, provocando infestaciones ocultas difíciles de detectar inicialmente. Causan pérdida de peso, daño físico, contaminación y calentamiento del grano.
Microorganismos (Hongos y Bacterias): Su desarrollo depende principalmente de la humedad y la temperatura. Los hongos (mohos) son los más problemáticos en granos, pueden causar deterioro visible, olores, pérdida de viabilidad y, lo más grave, producir micotoxinas perjudiciales para la salud humana y animal.
Roedores (Ratas y Ratones): Consumen el grano, lo contaminan con excrementos y orina, y dañan los envases y estructuras de almacenamiento. Exigen medidas de control y desratización.
Aves: Pueden causar problemas similares a los roedores en almacenes abiertos o durante el transporte.

Métodos para prevenir alteraciones biológicas en granos

Para controlar los factores biológicos y conservar el grano, se pueden aplicar diversas estrategias:

Control de la temperatura: Reducir la temperatura del grano almacenado por debajo de 15°C (idealmente
Control de la humedad: Secar el grano hasta un nivel de humedad seguro (ej.
Atmósferas modificadas/controladas: Reducir el oxígeno y/o aumentar el dióxido de carbono o nitrógeno en el ambiente de almacenamiento para crear condiciones letales o inhibitorias para insectos y hongos.
Uso de agentes químicos (Insecticidas/Fungicidas): Aplicación de productos autorizados (fumigantes o protectores de grano) para prevenir o eliminar infestaciones. Su uso debe ser controlado y respetar los límites máximos de residuos.
Irradiación: Exposición de los granos a radiación ionizante para esterilizar insectos o inhibir el crecimiento microbiano (menos común para granos a granel).
Buenas prácticas de almacenamiento: Limpieza exhaustiva de las instalaciones, hermeticidad, inspecciones regulares, rotación de inventarios (FIFO).

Alteraciones de las harinas durante su almacenamiento

Las características de la harina pueden modificarse durante el almacenamiento debido a diversos factores:

Absorción de humedad: Si la humedad ambiente en los locales de almacenamiento es elevada, la harina puede absorber agua, lo que favorece el desarrollo de microorganismos (mohos, bacterias) y la actividad enzimática, pudiendo provocar apelmazamiento, olores extraños (a moho, rancio) y sabores ácidos.
Actividad microbiológica: Como consecuencia de una humedad excesiva, pueden proliferar mohos y bacterias, deteriorando la calidad higiénica y organoléptica de la harina.
Enranciamiento: La oxidación de los lípidos presentes en la harina (procedentes del germen residual) puede causar olores y sabores rancios.
Infestación por insectos: Plagas como el gorgojo de la harina (Tribolium spp.) o la polilla de la harina (Ephestia kuehniella) pueden infestar la harina almacenada.
Maduración (Mejora): Durante las primeras semanas de almacenamiento (si las condiciones son adecuadas), ocurren cambios oxidativos naturales en las proteínas del gluten. Esta «maduración» mejora las propiedades viscoelásticas del gluten y, por tanto, las características panaderas de la harina (mayor fuerza, mejor volumen del pan).
Blanqueamiento (Cambio de color): El oxígeno del aire oxida gradualmente los pigmentos carotenoides presentes en la harina, lo que produce un ligero blanqueamiento natural con el tiempo, haciendo la harina más blanca y visualmente atractiva para algunos usos.

Gluten

El gluten es un complejo de proteínas (principalmente gliadinas y gluteninas) que se encuentra exclusivamente en el endospermo de la harina de algunos cereales de secano, fundamentalmente el trigo, pero también en el centeno, la cebada y la avena (aunque esta última a menudo por contaminación cruzada; su proteína principal es la avenina).

Cuando la harina de estos cereales se mezcla con agua, las gliadinas y gluteninas se hidratan y forman una red tridimensional con propiedades viscoelásticas únicas: es pegajosa, cohesiva y elástica. Esta red es capaz de retener el gas (dióxido de carbono) producido durante la fermentación, lo que permite que las masas leven y que productos como el pan, la bollería y otros horneados adquieran su característica textura esponjosa y elástica.